IETF Fase 1, primavera de 2021: ganadores del concurso

Aug 02, 2023

Actualizado el 9 de mayo de 2023

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Se ofrece subvención del IETF:£23,625Costos del proyecto:£47,250Ubicación:LondresConcurso de estudios:Actualización de eficiencia energética del sistema de refrigeración centralizado del centro de datos

Este proyecto es un estudio de viabilidad sobre un sistema de refrigeración de un centro de datos existente. El objetivo del estudio es evaluar los beneficios económicos y operativos (energía y carbono) de un diseño conceptual para una revisión/reequipamiento de un sistema de refrigeración.

El London East de Global Switch se construyó a principios de la década de 2000 y se inauguró en 2002. Fue diseñado para estar altamente conectado (con acceso directo a dos cables submarinos importantes) y resistente (que presta servicios a los principales clientes en Londres). Como muchos otros centros de datos construidos en esa época, la eficiencia energética no era un requisito de tan alta prioridad.

Sin embargo, debido a la creciente conciencia y presión ambiental, se han propuesto varias medidas de eficiencia energética para impactar positivamente el rendimiento energético del edificio.

El estudio de viabilidad consiste en utilizar la tecnología Romonet de CBRE (software de modelado energético basado en la física) para evaluar el beneficio de energía/carbono/coste del retiro anticipado de la planta enfriadora existente en el cuadrante 2. Esto se evaluará modelando primero la infraestructura existente, seguido mediante una evaluación completa de la modernización propuesta; un sistema de refrigeración híbrido moderno y altamente eficiente.

La mayoría (si no todos) los centros de datos miden el rendimiento de los edificios utilizando una métrica llamada Efectividad del uso de energía (PUE). El PUE se determina dividiendo la cantidad de energía que ingresa a un centro de datos por la energía utilizada para ejecutar la infraestructura informática dentro de él (valor ideal de 1).

El objetivo es reducir el PUE de la instalación desde su rendimiento anualizado actual de 2,0, acercándolo al valor deseado de 1,3. El estudio analizará la instalación en su estado actual versus si se implementaran las tecnologías.

Los ahorros potenciales de carbono anuales oscilan entre 7.800 y 9.100 toneladas (dependiendo de los resultados del estudio de viabilidad).

Un portavoz de la empresa dijo: “En Global Switch, estamos haciendo todo lo posible para mejorar nuestro negocio y el servicio a nuestros clientes. Estamos muy entusiasmados de haber sido elegidos para el programa IETF, ya que esto nos permitirá poner la eficiencia energética al frente de nuestros planes en el futuro”.

Se ofrece subvención del IETF:£32,766Costos del proyecto:131.064 libras esterlinasUbicación:LondresConcurso de estudios:Consolidación del sistema de refrigeración del centro de datos

Este proyecto es un estudio de ingeniería sobre un sistema de refrigeración de un centro de datos existente. El objetivo del estudio es generar dibujos de diseño detallados, datos de ingeniería y detalles necesarios para licitar e implementar una modernización del sistema de enfriamiento existente. Actualmente, el sistema de refrigeración existente consta de una combinación de unidades de tratamiento de aire para salas de ordenadores (CRAH) alimentadas por una planta central de agua helada y una unidad de refrigeración independiente de expansión directa (DX). Los detalles del diseño resultante del proyecto demostrarán cómo la planta central de agua enfriada puede atender las cargas de enfriamiento de la unidad DX CRAH independiente, mejorando así la eficiencia energética general del sistema de enfriamiento. Esta mejora de la eficiencia de la planta de refrigeración se conseguirá de dos maneras:

1) Mejorar la eficiencia del sistema de enfriamiento y del centro de datos después de que las unidades DX se consoliden en la planta de agua enfriada. El Coeficiente de Rendimiento (COP) es una métrica de rendimiento común que se utiliza para calificar el rendimiento de los equipos de refrigeración y es la relación entre la salida de refrigeración de la unidad y la electricidad utilizada por la unidad. Un COP más alto equivale a un sistema de refrigeración con mayor eficiencia energética. El COP promedio del sistema de enfriamiento DX existente es actualmente de 1,6, mientras que se espera que el COP promedio pueda alcanzar más de 4 si la carga del DX se traslada a la planta central de agua enfriada. Esta mejora en COP mejorará la eficiencia operativa general del centro de datos.

2) Puntos de ajuste y carga optimizados de la planta de agua enfriada. A medida que se transfiere más carga a la planta de agua enfriada, la planta se cargará más, lo que permitirá que los enfriadores se enciendan y apaguen de manera más eficiente para operar a COP óptimos. Además, el ajuste de los puntos de ajuste, como aumentar los puntos de ajuste del agua enfriada en 1 grado C, se puede explorar e implementar después de la consolidación de las cargas de enfriamiento. Esta optimización del punto de ajuste y la carga también reflejará una mejora en el COP y la eficiencia general en el centro de datos.

Este estudio nunca se consideró factible anteriormente porque el costo de inversión era demasiado elevado. Sin embargo, con el apoyo de la financiación del IETF, el estudio de ingeniería ahora puede avanzar. Como resultado del estudio, se espera que el impacto combinado de estas dos medidas de eficiencia energética sea una reducción significativa en el consumo de energía y la huella de carbono del centro de datos.

Ryan Bezuidenhout, director de proyectos de ingeniería de Interxion, afirmó: “Como industria, hemos eliminado el 80 % de las pérdidas de energía con nuestros diseños de centros de datos más nuevos. Con este centro de datos antiguo, tenemos que repensar el diseño para permitir tecnologías más nuevas que mejoren la eficiencia energética y reduzcan la huella de carbono. Afortunadamente, la financiación del IETF nos ha permitido desarrollar un plan para hacer precisamente eso”.

Se ofrece subvención del IETF:£109,600Costos del proyecto:£313,143Ubicación:ManchesterCompetencia de implementación:Proyecto de eficiencia energética

El sitio de LyondellBasell en Carrington, cerca de Manchester, tiene un sistema de recirculación de agua de refrigeración que proporciona refrigeración a la planta de polipropileno y la infraestructura asociada.

El sistema de agua de refrigeración consta de cuatro bombas de agua de refrigeración y ocho ventiladores de la torre de refrigeración. Normalmente, funcionan dos bombas de agua de refrigeración junto con dos a ocho ventiladores para proporcionar el flujo, la presión y la temperatura correctos del agua de refrigeración a la planta de producción, utilizando alrededor de 1 MW de electricidad.

Se ha desarrollado un proyecto para reducir el consumo eléctrico de las bombas y ventiladores mediante la instalación de un Variador de Frecuencia (VFD) en la alimentación al motor de alta tensión de una de las bombas de agua de refrigeración y en la alimentación a los motores de baja tensión de dos de los aficionados.

Como el sistema fue diseñado originalmente para suministrar más unidades operativas, las bombas operativas suministran el flujo de agua requerido a una presión más alta que la requerida. La instalación del VFD en una de las bombas permitirá reducir la presión de funcionamiento, reduciendo así el consumo eléctrico.

La torre de enfriamiento normalmente funciona con entre dos y ocho ventiladores dependiendo de la temperatura/humedad ambiente y la demanda del sistema de enfriamiento. Un proyecto anterior instaló VFD en el suministro de dos de los ventiladores para permitir controlar la temperatura del suministro de agua de refrigeración en un control de circuito cerrado. Sin embargo, los cambios de temperatura ambiente a menudo resultan en la necesidad de arrancar/detener los ventiladores para mantener los dos ventiladores de velocidad variable dentro de su rango de control. Por lo tanto, se proporcionarán dos ventiladores adicionales con VFD (de modo que uno en cada una de las 4 celdas de la torre de enfriamiento será de velocidad variable). Esto permitirá que los cuatro VFD minimicen la velocidad de los ventiladores sin la necesidad de encender/apagar otros ventiladores la mayor parte del tiempo, reduciendo aún más el consumo eléctrico.

El proyecto está financiado en parte por inversiones de capital de la empresa y en parte por una subvención del Fondo de Transformación de Energía Industrial (IETF).

El director del sitio de Carrington, Ludovic Museur, dijo: “El proyecto de reducción de energía de la torre de enfriamiento permite al sitio reducir sus costos variables, lo cual es particularmente importante con la tendencia al aumento de los precios de la electricidad. El proyecto también ayuda a reducir las emisiones indirectas de CO2 asociadas con la producción, lo cual es un objetivo clave de sostenibilidad. La subvención del IETF ha sido fundamental para desbloquear la inversión de capital dentro de la empresa al mejorar el rendimiento del proyecto”.

Se ofrece subvención del IETF:£1.025.100Costos del proyecto:2.278.000 libras esterlinasUbicación:Carmarthenshire, GalesCompetencia de implementación:Aplicación de bomba de calor Llanybydder

Dunbia (Reino Unido), una división de Dawn Meats, es un procesador de alimentos líder que ofrece productos cárnicos frescos y congelados de calidad para clientes minoristas y de servicios de alimentos en el Reino Unido y los mercados de exportación europeos y mundiales.

La naturaleza de la actividad de procesamiento llevada a cabo en la planta de Dunbia en Llanybydder, que es una de las más grandes de Europa, requiere una importante demanda de energía térmica para cumplir con los requisitos de higiene tanto para la recolección de productos comestibles como para el lavado con agua caliente de las áreas de procesamiento de alimentos para cumplir con los estándares de la industria.

Actualmente la generación de calor en el lugar se realiza mediante una caldera de vapor alimentada con gasóleo. Este proyecto proporcionará una mejora al sistema de calefacción existente mediante la instalación de una bomba de calor de fuente de aire que funciona con electricidad de fuentes renovables, como un sistema de suministro térmico sostenible y energéticamente eficiente.

Al ofrecer un sistema de calefacción más eficiente desde el punto de vista energético, este proyecto descarbonizará el sitio mediante la eliminación del consumo de combustibles fósiles (gasóleo) y se mejorará aún más con la reducción de otros contaminantes como el NOx.

La finalización de este proyecto es un paso clave para lograr cero emisiones netas en Dunbia Llanybydder y ayudar a Dunbia (Reino Unido) a alcanzar los objetivos aprobados de la Iniciativa de Objetivos Basados ​​en la Ciencia (SBTi).

Se espera que este proyecto reduzca las emisiones de CO2 en 577 tCO2e cada año y elimine todas las emisiones de carbono de Alcance 1 del sitio. Dunbia ha actualizado recientemente sus objetivos operativos SBTi (Alcance 1 y 2) para reducir las emisiones del grupo en un 59% para 2030, lo que es consistente con las reducciones necesarias para mantener el calentamiento global en 1,5°C, el nivel más alto de ambición.

Niall Browne, director ejecutivo de Dunbia (Reino Unido), dijo: “Dunbia (Reino Unido), a través de su empresa matriz Dawn Meats, fue el primer procesador europeo de carne de vacuno y cordero en comprometerse con la Iniciativa de Objetivos Basados ​​en la Ciencia. Hemos estado trabajando durante más de 10 años para reducir las emisiones internamente y de manera más amplia en toda nuestra cadena de suministro y reconocemos la urgencia de adoptar medidas aún más agresivas para reducir las emisiones. Agradecemos esta oportunidad de trabajar con BEIS a través del Fondo de Transformación de Energía Industrial para mejorar aún más nuestra eficiencia energética y reducir nuestras emisiones de carbono”.

Se ofrece subvención del IETF:£51,200Costos del proyecto:£159,899Ubicación:RotherhamConcurso de estudios:Recuperación de calor residual Steelphalt Rotherham

La planta SteelPhalt de Harsco Environmental ha estado desarrollando y fabricando productos asfálticos de alto rendimiento para la industria de construcción de carreteras del Reino Unido desde la década de 1960. SteelPhalt trabaja en asociación con ayuntamientos, autoridades locales y contratistas de todo el país para ofrecer carreteras duraderas para un mundo sostenible con al menos un 95 % de productos reciclados como materia prima.

El proceso implica el procesamiento de escoria de acero (un producto de desecho de la fundición de acero) y su combinación con diversos aditivos como betún, granito, arena, etc. para producir asfalto para superficies de carreteras. Con sede en Rotherham, South Yorkshire, la planta SteelPhalt está ubicada estratégicamente para obtener escoria de manera rentable de la industria siderúrgica circundante. El proceso de fabricación de asfalto implica operaciones que consumen mucha energía, como secado, calentamiento, trituración, molienda, transporte, etc., que actualmente utilizan grandes volúmenes de gas natural, gasóleo y electricidad de la red. Los gases de escape de la combustión de gas natural y gasóleo en los quemadores son expulsados ​​a la atmósfera, arrastrando consigo una importante cantidad de calor residual.

Para reducir aún más su huella ambiental y convertirse en líder de la industria y defensor de las emisiones netas de carbono cero, Harsco está llevando a cabo un estudio de viabilidad, parcialmente financiado por el IETF, para capturar el calor residual de los gases de escape y transformarlo en energía eléctrica. energía utilizando la tecnología del ciclo orgánico de Rankine (ORC). El estudio de viabilidad utilizará una combinación de mano de obra interna y recursos materiales con consultores externos. El calor de los gases de escape también se utilizará para precalentar el aire de combustión, reduciendo así la demanda de combustible de los quemadores. Finalmente, el calor residual de baja calidad se utilizará para precalentar las materias primas y maximizar la recuperación y utilización del calor residual. Este enfoque garantizará un uso óptimo de los recursos energéticos vitales de nuestro planeta y minimizará la dependencia de la planta de la red, al tiempo que reducirá drásticamente las emisiones de gases de efecto invernadero.

Los resultados de este proyecto ayudarán a Harsco a determinar cuáles son sus opciones para aumentar su eficiencia energética, reducir su huella de carbono y cualquier financiamiento adicional que se requeriría para implementar las opciones elegidas. Cualquier expansión de nuestras plantas de asfalto utilizaría estos hallazgos para continuar con nuestro compromiso con el medio ambiente y nuestro deseo de ser el proveedor de asfalto más sustentable del mundo.

Un portavoz de la empresa dijo: “Harsco ha acogido con satisfacción la oferta de subvención del IETF del Departamento de Negocios, Energía y Estrategia Industrial para continuar su viaje para ayudar a continuar nuestro compromiso con la innovación y la sostenibilidad. Con esta subvención de financiación de viabilidad del IETF, hemos podido investigar cómo podemos recuperar el calor de nuestra planta de asfalto para optimizar nuestro uso de energía y reducir nuestra huella de carbono”.

Se ofrece subvención del IETF:£125,156Costos del proyecto:£357,587Ubicación:StaffordshireCompetencia de implementación:Programa de ahorro de energía de Goodwin International

Goodwin International está implementando políticas de reducción de carbono, alineadas con la política gubernamental. La estrategia empleada incluye mejoras en la eficiencia de los procesos, la adopción de energía renovable in situ y la forestación para compensar las emisiones de gases de efecto invernadero (GEI) de alcance 1 y 2 que no se pueden eliminar de sus procesos de fabricación.

Este proyecto aumentará significativamente la eficiencia operativa en términos de kilovatios hora consumidos anualmente, así como de emisiones de GEI generadas. A largo plazo, este proyecto aumentará la competitividad internacional en un mercado global y salvaguardará el empleo en el sector industrial pesado del Reino Unido.

El alcance del proyecto se relaciona con la reducción del alto consumo de energía de sus máquinas CNC, la optimización de los compresores de aire y el monitoreo y medición de la cabina de pintura y hornos de secado.

El objetivo del proyecto es aumentar la eficiencia de los procesos de la compañía y reducir las emisiones de GEI en origen, lo que le ayudará a alcanzar su objetivo de reducción de carbono. El proyecto logrará una mejora de la eficiencia energética de más del 13 % en todas las instalaciones mediante la implementación de procesos, aprovechando los últimos controles lógicos programables, tecnología de compresores y optimizando los equipos existentes.

El beneficio de este proyecto de eficiencia energética supondrá una reducción estimada de 87.884 kWh/año de consumo de gas y 485.979 kWh/año de electricidad, lo que equivale a un total combinado de 128,8 T de CO2 al año.

Los ahorros no sólo reducen directamente las emisiones de GEI de alcance 1 de la empresa, sino que también reducen el costo directo de fabricación, lo que permite que la empresa sea más competitiva en el mercado global. Un beneficio de mayor competitividad significa una mayor seguridad laboral para más de 300 empleados que trabajan dentro de sus instalaciones.

Otros dentro de la industria pueden replicar una serie de conceptos de implementación de eficiencia energética. La introducción de las tecnologías que la compañía sugiere dentro de su propuesta están a disposición de instalaciones de ingeniería de fabricación como ésta para implementarlas en sus propias instalaciones.

La financiación está totalmente alineada con el compromiso del Gobierno de alcanzar el cero neto para 2050 y respalda las ambiciones de descarbonatación de la empresa como gran usuario de energía industrial.

Se ofrece subvención del IETF:£60,967Costos del proyecto:£91,474Ubicación:Halesowen, Midlands OccidentalesConcurso de estudios:Nuevo almacenamiento de energía térmica a temperatura media y alta para aplicaciones de recuperación de calor residual: un estudio de viabilidad para las industrias de forja de Black Country

El proyecto FORWARD tiene como objetivo abordar los desafíos de baja eficiencia energética en el sector de la forja, debido principalmente a hornos y operaciones altamente ineficientes (≤ 5,5% de eficiencia en diseños más antiguos). Somers Forge se centrará en un horno de gas de alta temperatura específico, que funciona por lotes. La eficiencia energética actual es inferior al ~14 %, y los residuos se generan a través de gases de combustión a alta temperatura (>1200 °C). Somers Forge propone una tecnología de recuperación de calor residual (WHR) basada en almacenamiento de energía térmica (TES), integrada con el conducto de humos del horno, para recuperar el calor residual utilizado en el almacén procedente de los procesos de mantenimiento de la calefacción, para el calentamiento del horno en el siguiente lote de operaciones.

La novedad de la propuesta radica en el diseño escalable y modernizable que elimina la necesidad de reemplazar los hornos. La unidad TES es modular y capaz de almacenar-liberar el calor residual en cascada (temperaturas medias a altas). TES consta de dos materiales compuestos de cambio de fase de temperatura media a alta; desarrollado por la Universidad de Birmingham y validado comercialmente, y un material de almacenamiento de calor sensible a altas temperaturas.

El caso de negocio incluirá vías para la replicación industrial en SF, empresas hermanas, empresas miembros que forman la Confederación del Metal del Reino Unido y otras industrias fundamentales.

Un portavoz de la empresa dijo: “Estamos progresando bien a través del proyecto de recuperación de calor residual con nuestros socios, la Universidad de Birmingham y CBM. Se han recopilado muchos datos de las operaciones del horno con la etapa de viabilidad y diseño en marcha. Este es un proyecto emocionante de liderar y continuamos aprendiendo más sobre cómo funcionan nuestros hornos. La ejecución exitosa de este proyecto reduciría nuestras emisiones de CO2 y nuestro consumo de gas, al mismo tiempo que nos beneficiaríamos de menores costos de energía”.

Se ofrece subvención del IETF:£131,337Costos del proyecto:955.000 libras esterlinasUbicación:Santa Helena, MerseysideCompetencia de implementación:Actualización de calefacción de horno energéticamente eficiente con NGFE

NGF Europe, St Helens, es un fabricante de productos de cordón de vidrio, que se utilizan principalmente en correas de transmisión como miembro de refuerzo y tiene aplicaciones en motores de combustión interna y maquinaria industrial.

NGF actualizará dos hornos de revestimiento de vidrio existentes mediante la instalación de nuevas líneas de hornos con sistemas de modulación de calor que mejoran el calor residual recuperado de los oxidadores térmicos regenerativos (RTO) instalados recientemente. Reemplaza la necesidad de incineradores recuperativos independientes en cada línea y reduce significativamente el consumo de gas natural en la reducción, ya que en operación normal los RTO de alta eficiencia energética funcionan de manera automática térmica a partir de los gases de escape cargados de solventes de los hornos.

El nuevo diseño del horno y del equipo de recubrimiento aumenta el tiempo de residencia del cordón de vidrio en el horno y permite un recubrimiento a menor temperatura. Minimiza la necesidad de gas natural para elevar la temperatura del calor recuperado de los RTO.

La financiación del proyecto IETF desbloquea las mejores técnicas disponibles utilizadas para recuperar el calor de los procesos de control de la contaminación mediante la inversión en equipos adicionales que permiten el control y el uso del calor recuperado.

Este proyecto de mejora ambiental reduce la huella de carbono y apoya la fabricación sostenible en el área local.

Un portavoz de la empresa dijo: “El IETF permitió a NGF ampliar el alcance del proyecto de sustitución del oxidador térmico para incluir nuevos hornos de secado y equipos de recubrimiento. El apoyo nos hizo más aspiracionales e innovadores para diseñar un sistema que maximice el calor residual de los RTO existentes. El proyecto nos ayuda a reducir la carga ambiental, reducir los costos de fabricación y seguir siendo competitivos en el mercado”.

Se ofrece subvención del IETF:£100,763Costos del proyecto:£352,193Ubicación:Coleraine, Irlanda del NorteCompetencia de implementación:Descarbonización del procesamiento de carne

WD Meats es una planta procesadora de carne que abrió sus puertas en 1987. Es una empresa familiar que emplea a más de 450 personas y se dice que es el único matadero en Irlanda del Norte que obtiene su ganado localmente de granjas únicamente en Irlanda del Norte. WD Meats se esfuerza por avanzar en el procesamiento de carne sostenible y reducir su huella de carbono.

El proyecto reemplazará los compresores de pistón alternativos originales que se utilizan para producir gas refrigerante sobrecalentado a alta presión con tecnología de compresor de tornillo con accionamiento de velocidad variable (VSD). El VSD funcionará de manera más efectiva y eficiente desde el punto de vista energético, reduciendo el consumo de energía de WD Meats y, como resultado, reducirá las emisiones de carbono en 88 tCo2e por año.

El proyecto implementará nuevos intercambiadores de calor para capturar la energía previamente perdida y esto se utilizará para calentar una proporción sustancial del agua caliente necesaria para la fábrica, lo que dará como resultado una reducción adicional de carbono de 444 t CO2e por año. WD Meats utilizará este proyecto como catalizador para lograr sus objetivos de reducción de carbono.

Se ofrece subvención del IETF:£3.868.481Costos del proyecto:£14.686.717Ubicación:Cardiff, GalesCompetencia de implementación:Celsa integra circularidad de recursos y ciclo de vida energético

Celsa es usuario líder en Reino Unido de un horno de arco eléctrico (EAF, la tecnología más respetuosa con el medio ambiente y sostenible disponible actualmente para producir acero) para fundir chatarra de acero 100% reciclada de origen británico.

Celsa reprocesa alrededor de 1,2 millones de toneladas de chatarra cada año y contribuye significativamente a la economía circular, utilizando materias primas locales (el 100% de la chatarra proviene de fuentes del Reino Unido) y abasteciendo al mercado de la construcción del Reino Unido y a proyectos emblemáticos, además de trabajar estrechamente con proveedores y clientes. y otras partes interesadas sobre las oportunidades para utilizar los subproductos y el crecimiento limpio de cada uno.

Con una huella de carbono ya baja, Celsa UK se compromete a ser Net Zero en 2030 y este proyecto la acerca un paso más a este objetivo. La compañía continuará su integración vertical, mejorando el control de sus materias primas y fortaleciendo su cadena de suministro, reduciendo el consumo energético y de CO2 para mejorar su competitividad, aumentando la circularidad y la retención de valor, potenciando las habilidades y oportunidades para su plantilla actual y futura. y ser una parte cada vez más importante del panorama industrial. Su objetivo es desarrollar un negocio sostenible a largo plazo, totalmente descarbonizado y que proporcione oportunidades de empleo seguras y riqueza para las generaciones futuras.

El concepto básico del proyecto Celsa Integrated Resource Circularity and Lifecycle Energy (CIRCLE) es utilizar la trituración in situ de chatarra de acero para optimizar la materia prima y maximizar la eficiencia y la producción del EAF, así como ahorrar material y cerrar ciclos para el uso de residuos utilizando el sistema interno de Celsa. pericia.

Las operaciones de trituración de chatarra existentes sirven a un mercado global; En ocasiones, esto puede distorsionar el mercado tanto en cantidad como en calidad de los restos de pienso, lo que lleva a que los EAF del Reino Unido tengan un pienso subóptimo, lo que, a su vez, conduce a un mayor consumo y costes de procesamiento. Como los precios de la electricidad en el Reino Unido son más altos que los de los competidores globales, esos procesadores de acero pueden permitirse pagar precios más altos de chatarra o aceptar una calidad inferior. La integración vertical proporcionará cantidad y calidad constantes para optimizar la eficiencia de la planta EAF, ahorrando energía, reduciendo el material de desecho y fortaleciendo la economía del Reino Unido con una producción adicional de acero por un valor de aproximadamente £27 millones.

Una alimentación de chatarra triturada más consistente dará como resultado un menor consumo de electrodos de carbono, lo que contribuirá a menores emisiones de CO2 y menores costos operativos. Se esperan otros ahorros menos definibles relacionados con el uso/desgaste del refractario EAF y estos se evaluarán durante este emocionante proyecto.

Se ofrece subvención del IETF:£426,970Costos del proyecto:757.350 libras esterlinasUbicación:Cardiff, GalesConcurso de estudios:Estudio del molino de energía Celsa H2

Celsa contribuye significativamente a la economía circular, utilizando materias primas locales (el 100% de la chatarra proviene de fuentes del Reino Unido) en el Horno de Arco Eléctrico (EAF, la tecnología más respetuosa con el medio ambiente y sostenible disponible actualmente para producir acero), abasteciendo al mercado de la construcción del Reino Unido y Proyectos icónicos.

Celsa también trabaja estrechamente con proveedores, clientes y otras partes interesadas en oportunidades para utilizar los subproductos de cada uno, proporcionando un crecimiento limpio. Con una baja huella de carbono ya y un producto 100% reciclable al final de su vida, Celsa UK apuesta por ser Net Zero en 2030 siendo uno de los principales retos a superar los hornos de recalentamiento alimentados con gas natural.

Se evaluará la idoneidad del horno de recalentamiento en el molino de secciones (Cardiff) para determinar su idoneidad para ser reemplazado por un horno hecho a medida alimentado con Green H2, logrando ahorros de energía y un estado de cero emisiones de carbono. La evaluación holística cubrirá el horno, sus sistemas de combustión, la distribución en el sitio, la interfaz con el proveedor de Green H2, la construcción, los suministros y controles eléctricos, la salud y la seguridad, los impactos ambientales, la preparación del modelo de negocio con una evaluación de riesgos y oportunidades de alto nivel. Esto permitirá desarrollar la inversión posterior propuesta sobre bases firmes.

El socio del proyecto de Celsa, Institution of Gas Engineers and Manager (IGEM), es una organización benéfica registrada que ayuda a personas y organizaciones relacionadas con la industria del gas a lograr y mantener los más altos estándares de competencia profesional. Estas personas y organizaciones navegarán por el nuevo mundo que involucra gases con bajas o nulas emisiones de carbono y, a través de este proyecto, IGEM espera apoyar el desarrollo identificando posibles desafíos y estándares que deben abordarse.

Cualquier déficit de habilidades y recursos será identificado y trabajado localmente con Celsa en colaboración con el Clúster Industrial de Gales del Sur (SWIC) y a nivel nacional IGEM elevará el perfil. El estudio en sí podría utilizarse para evaluar otras aplicaciones de acero y no acero para la conversión a fuentes de combustible sin carbono.

Celsa UK continuará con la integración vertical, mejorando el control de las materias primas y fortaleciendo la cadena de suministro, reduciendo el consumo energético y de CO2 para mejorar la competitividad, aumentando la circularidad y la retención de valor, potenciando las capacidades y oportunidades de la plantilla actual y futura, y siendo una parte cada vez más importante del panorama industrial. El objetivo de Celsa es desarrollar un negocio sostenible a largo plazo, totalmente descarbonizado y que proporcione oportunidades de empleo seguras y riqueza para las generaciones futuras.

Se ofrece subvención del IETF:£430,266Costos del proyecto:£1.229.330Ubicación:Doncaster, Yorkshire del SurCompetencia de implementación: Implementación de tecnología de mejora del flujo en todo el sector de fabricación de construcciones moldeadas por inyección que consumen mucha energía; para crear ahorros de energía del 27 % y reducciones del tiempo de ciclo y mejoras de productividad del 25 %

Polypipe Building Products es un fabricante líder con sede en Doncaster de soluciones de construcción sostenibles para el sector de la construcción. Fabricando productos para sistemas de drenaje, calefacción, alcantarillado y residuos, es líder del mercado del Reino Unido en sistemas de tuberías residenciales.

La mayoría de sus emisiones de carbono están directamente relacionadas con el proceso de fabricación y centrarse en la eficiencia energética y el cambio climático es una parte importante de su responsabilidad corporativa.

El moldeo por inyección es un proceso que consume mucha energía, mediante el cual los gránulos de polímero a temperatura ambiente se calientan hasta que alcanzan la temperatura de fusión, momento en el cual la viscosidad es lo suficientemente baja como para inyectar el material en el molde frío para formar el producto.

Este proyecto busca implementar la innovadora tecnología Soniplas que puede reducir la demanda de energía del proceso de moldeo por inyección hasta en un 30% mediante la reducción de la temperatura de fusión del polímero; al mismo tiempo que permite ganancias de productividad de alrededor del 40% al reducir el tiempo de enfriamiento requerido.

El sitio de fabricación de Doncaster opera 21 máquinas de moldeo, que producen una variedad de accesorios para tuberías, cámaras, elevadores y tapas de polipropileno; y la visión de la empresa con este proyecto es implementar la tecnología, con el objetivo de reducir el consumo de electricidad de producción en más de un 25%.

La financiación del IETF para este proyecto inclina el equilibrio del retorno de la inversión para cumplir con los requisitos estándar del grupo y, por lo tanto, nos brinda la oportunidad de validar la disponibilidad de capacidad adicional debido al aumento de la productividad, al mismo tiempo que nos beneficiamos del ahorro de energía. Esto, a su vez, permitirá a PolyPipe evaluar la implementación futura en sus otros sitios sobre la base de ahorros combinados de energía y productividad.

Por lo tanto, la financiación del IETF actúa como un catalizador para el posible despliegue de la tecnología en todo el Grupo, que incluye 13 sitios en el Reino Unido y sitios adicionales en Europa y Medio Oriente.

Al aumentar la productividad y reducir su huella de carbono, los moldeadores por inyección ayudarán a cumplir los objetivos de cero emisiones netas del Gobierno y la Estrategia de Crecimiento Limpio para que la industria "mejore su productividad energética, en al menos un 20% para 2030" y "reduzca las emisiones en un 78% para 2030". 2035, en comparación con los niveles de 1990”.

Jason Shingleton, director de Innovación del Grupo Genuit, dijo: “La tecnología Soniplas tiene el potencial de cambiar las reglas del juego para nosotros en términos de reducir nuestro consumo de energía y acercarnos a nuestras ambiciones Net Zero. Disponer de financiación del IETF nos ha permitido adoptar una visión diferente del retorno de la inversión en proyectos de ahorro de energía en los que se requieren niveles significativos de inversión de capital”.

Se ofrece subvención del IETF:£220,291Costos del proyecto:£734,304Ubicación:Aylesford (Kent)Competencia de implementación: Implementación de tecnología de mejora del flujo en todo el sector de accesorios para tuberías moldeados por inyección que consumen mucha energía; para crear ahorros de energía del 27 % y reducciones del tiempo de ciclo y mejoras de productividad del 25 %

Polypipe Building Products es un fabricante líder con sede en Doncaster de soluciones de construcción sostenibles para el sector de la construcción. Fabricando productos para sistemas de drenaje, calefacción, alcantarillado y residuos, es líder del mercado del Reino Unido en sistemas de tuberías residenciales.

La mayoría de sus emisiones de carbono están directamente relacionadas con el proceso de fabricación y centrarse en la eficiencia energética y el cambio climático es una parte importante de su responsabilidad corporativa.

El moldeo por inyección es un proceso que consume mucha energía, mediante el cual los gránulos de polímero a temperatura ambiente se calientan hasta que alcanzan la temperatura de fusión, momento en el cual la viscosidad es lo suficientemente baja como para inyectar el material en el molde frío para formar el producto.

Este proyecto busca implementar la innovadora tecnología Soniplas que puede reducir la demanda de energía del proceso de moldeo por inyección hasta en un 30% mediante la reducción de la temperatura de fusión del polímero; al mismo tiempo que permite ganancias de productividad de alrededor del 40% al reducir el tiempo de enfriamiento requerido.

Nuestra planta de fabricación en Aylesford opera 8 máquinas de moldeo por inyección de poliolefina (PP/PE), que producen una gama de accesorios para tuberías, y su visión con este proyecto es implementar la tecnología, con el objetivo de reducir el consumo de electricidad de producción en más de un 25 %.

La financiación del IETF para este proyecto inclina el equilibrio del retorno de la inversión para cumplir con los requisitos estándar del grupo y, por lo tanto, brinda a la empresa la oportunidad de validar la disponibilidad de capacidad adicional debido al aumento de la productividad, al mismo tiempo que se beneficia del ahorro de energía. Esto, a su vez, le permitirá evaluar la implementación futura en nuestros otros sitios sobre la base de ahorros combinados de energía y productividad.

Por lo tanto, la financiación del IETF actúa como un catalizador para el posible despliegue de la tecnología en todo el Grupo, que incluye 13 sitios en el Reino Unido y sitios adicionales en Europa y Medio Oriente.

Al aumentar la productividad y reducir nuestra huella de carbono, los moldeadores de inyección ayudarán a cumplir los objetivos de cero emisiones netas del Gobierno y la Estrategia de Crecimiento Limpio para que la industria "mejore su productividad energética, en al menos un 20% para 2030" y "reduzca las emisiones en un 78% para 2030". 2035, en comparación con los niveles de 1990”.

Jason Shingleton, director de Innovación del Grupo Genuit, dijo: “La tecnología Soniplas tiene el potencial de cambiar las reglas del juego para nosotros en términos de reducción de nuestro consumo de energía y nos acerca a nuestras ambiciones Net Zero. Disponer de financiación del IETF nos ha permitido adoptar una visión diferente del retorno de la inversión en proyectos de ahorro de energía en los que se requieren niveles significativos de despliegue de capital”.

Se ofrece subvención del IETF:£183,548Costos del proyecto:£611,825Ubicación:Horncastle, LincolnshireCompetencia de implementación: Implementación de tecnología de mejora del flujo en el sector de ingeniería civil y gestión de agua moldeado por inyección que consume mucha energía; para crear ahorros de energía del 27 % y reducciones del tiempo de ciclo y mejoras de productividad del 25 %

Polypipe Civils and Green Urbanization es un fabricante líder del sector de la construcción de soluciones de gestión de aguas superficiales; Se especializa en el diseño y suministro de sistemas de drenaje que ayuden a mitigar los impactos del cambio climático.

La mayoría de sus emisiones de carbono están directamente relacionadas con el proceso de fabricación y centrarse en la eficiencia energética y el cambio climático es una parte importante de su responsabilidad corporativa.

El moldeo por inyección es un proceso que consume mucha energía, mediante el cual los gránulos de polímero a temperatura ambiente se calientan hasta que alcanzan la temperatura de fusión, momento en el cual la viscosidad es lo suficientemente baja como para inyectar el material en el molde frío para formar el producto.

Este proyecto busca implementar la innovadora tecnología Soniplas que puede reducir la demanda de energía del proceso de moldeo por inyección hasta en un 30% mediante la reducción de la temperatura de fusión del polímero; al mismo tiempo que permite ganancias de productividad de alrededor del 40% al reducir el tiempo de enfriamiento requerido.

Nuestra planta de fabricación en Horncastle opera 18 máquinas de moldeo por inyección, que producen una gama de soluciones de ingeniería civil y gestión del agua, y su visión con este proyecto es implementar la tecnología en toda esta gama, con el objetivo de reducir el consumo de electricidad de producción en más de un 25 %.

La financiación del IETF para este proyecto inclina el equilibrio del retorno de la inversión para cumplir con los requisitos estándar del grupo y, por lo tanto, brinda a la empresa la oportunidad de validar la disponibilidad de capacidad adicional debido al aumento de la productividad, al mismo tiempo que se beneficia del ahorro de energía. Esto, a su vez, permitirá a la empresa evaluar la implementación futura en sus otros sitios sobre la base de ahorros combinados de energía y productividad.

Por lo tanto, la financiación del IETF actúa como un catalizador para el posible despliegue de la tecnología en todo el Grupo, que incluye 13 sitios en el Reino Unido y sitios adicionales en Europa y Medio Oriente.

Al aumentar la productividad y reducir su huella de carbono, los moldeadores por inyección ayudarán a cumplir los objetivos de cero emisiones netas del Gobierno y la Estrategia de Crecimiento Limpio para que la industria "mejore su productividad energética, en al menos un 20% para 2030" y "reduzca las emisiones en un 78% para 2030". 2035, en comparación con los niveles de 1990”.

Jason Shingleton, director de Innovación del Grupo Genuit, dijo: “La tecnología Soniplas tiene el potencial de cambiar las reglas del juego para nosotros en términos de reducción de nuestro consumo de energía y nos acerca a nuestras ambiciones Net Zero. Disponer de financiación del IETF nos ha permitido adoptar una visión diferente del retorno de la inversión en proyectos de ahorro de energía en los que se requieren niveles significativos de despliegue de capital”.

Se ofrece subvención del IETF:1.239.772 libras esterlinasCostos del proyecto:£ 2.021.097Ubicación:Toomebridge, Irlanda del NorteConcurso de estudios:Sistema digital de microondas a escala industrial para la producción de elementos prefabricados de hormigón con bajas emisiones de carbono y energía eficiente

La industria de la construcción está bajo una intensa presión para mejorar su eficiencia energética y reducir las emisiones de gases de efecto invernadero para cumplir con la agenda de sostenibilidad. Este proyecto, apoyado a través del Fondo de Transformación de Energía Industrial (IETF), demostrará una sinergia de tecnologías de eficiencia energética, junto con una estrategia efectiva de descarbonización profunda, que se puede lograr para la industria de prefabricados de hormigón del Reino Unido, mediante la adopción de técnicas de curado con bajas emisiones de carbono y Hormigones bajos en carbono.

Lo primero se demostrará mediante el diseño, construcción e instalación de: 1) una novedosa técnica de curado acelerado digital basada en microondas; 2) una técnica de curado por carbonatación; y 3) una técnica de curado por carbonatación asistida por microondas en el sitio de uno de los socios industriales, Macrete Ireland Limited. Esto último se conseguirá sustituyendo parte del cemento Portland por cenizas volantes/escorias, ahorrando costes y reduciendo la huella de carbono. Sin embargo, para ampliar esto, dado que tanto las cenizas volantes como la escoria están disminuyendo en el Reino Unido debido al cierre de industrias relevantes, también se investigarán dos nuevos cementos bajos en carbono formulados con arcilla residual calcinada. Sobre la base de la evaluación de los impactos ambientales, la huella de carbono, el consumo de energía y el análisis económico, se identificará y demostrará el enfoque técnico más eficaz para que la industria de los prefabricados de hormigón logre la eficiencia energética y una descarbonización profunda mediante la fabricación de segmentos de revestimiento de túneles en Macrete.

Este proyecto altamente interdisciplinario se basa en la experiencia de la asociación reunida para abordar estos problemas de gran actualidad, que tienen un impacto en el Reino Unido y en todo el mundo. Está dirigida por Macrete Ltd., una empresa especializada que trabaja a la vanguardia de la industria de ingeniería de prefabricados de hormigón y que suministra materiales y experiencia a empresas de construcción de primera línea del Reino Unido para los sectores de defensa marítima, ingeniería civil, infraestructura ferroviaria, estadios deportivos y agua y servicios públicos. .

El consorcio se beneficia de la amplia base de investigación de dos universidades de Londres: en tecnología del hormigón, del Grupo de Materiales Avanzados e Innovadores (AIM) del University College London, que trabaja con el Instituto de Sensores e Instrumentación de la City, Universidad de Londres, aportando su experiencia en tecnologías innovadoras. Sistemas de sensores de fibra óptica. Partners Central Tanker Services proporciona una amplia gama de servicios y experiencia, incluido el desarrollo de sistemas de microondas avanzados, y Mineral Products Association Ltd aporta su experiencia como asociación comercial del Reino Unido para agregados, asfalto, cemento, hormigón, piedra dimensional, cal y mortero. y las industrias de arena de sílice. Juntos, todos los socios trabajarán para crear nuevas soluciones a los problemas que enfrenta la industria de la construcción.

Se ofrece subvención del IETF:£39,737Costos del proyecto:£83,330Ubicación:Newton Aycliffe, País de DurhamConcurso de estudios:Proceso de recuperación de energía sostenible para tecnologías incipientes eficientes

Gestamp es una multinacional especializada en el diseño, desarrollo y fabricación de componentes metálicos de alta ingeniería para los principales fabricantes de vehículos. Desarrolla productos con un diseño innovador para producir vehículos más ligeros y seguros, que ofrecen un menor consumo energético y un menor impacto medioambiental. Sus productos cubren las áreas de BiW, Chasis y Mecanismos. La empresa está presente en 24 países con más de 100 plantas de producción, 13 centros de I+D y una plantilla de casi 40.000 empleados en todo el mundo.

Autotech Engineering R&D UK Ltd forma parte de la Unidad de Negocio de Chasis de Gestamp, que es responsable del Diseño, Desarrollo, Prototipo y Pruebas de productos de Chasis. Autotech ha desarrollado herramientas de optimización de vanguardia para el desarrollo de piezas de chasis livianas y tiene la reputación de ser un proveedor innovador y con gran experiencia para la industria automotriz. Gestamp (Autotech) está innovando continuamente en el desarrollo de productos/procesos y materiales para conseguir vehículos cada vez más seguros y ligeros, reduciendo así el consumo energético y el impacto medioambiental.

Como proveedor multinacional de automoción, Gestamp persigue un enfoque responsable de los objetivos económicos, sociales y medioambientales (ESG) y existe la expectativa dentro de la empresa de realizar cambios rápidos y significativos para lograr Net Zero. Gestamp siempre está explorando formas de reducir residuos, reducir costes y reducir el impacto medioambiental de sus procesos de fabricación.

Una de las principales competencias de Gestamp reside en el conformado de chapa, mediante el cual formas complejas se prensan en láminas de metal planas mediante prensas de alto tonelaje. Algunas prensas mecánicas más antiguas pierden energía cinética cuando se aplican los frenos para reducir la velocidad o detener la prensa para cambios de herramientas y/o mantenimiento de troqueles; Esta energía normalmente se pierde y se disipa a través del calor y el ruido. El proyecto SERPENT es un breve estudio de viabilidad que evalúa la capacidad de capturar y reutilizar esta energía perdida.

El estudio se centra en optimizar el uso de energía en una única prensa mecánica utilizada en las instalaciones de fabricación de Gestamp Newton Aycliffe, trasladando los beneficios directamente a otros equipos de esta planta, incluidas otras prensas y grúas pórtico similares. Los resultados y recomendaciones de este estudio de viabilidad de 7 meses proporcionarán la base para una etapa separada de implementación de tecnología mediante la cual se podrán implementar los sistemas y aplicaciones de recuperación de energía identificados.

Este enfoque holístico de ESG ayuda a Gestamp a marcar una diferencia significativa y consolidar su posición como una empresa de fabricación global sostenible y respetuosa con el medio ambiente que combina procesos de fabricación eficientes con un uso reducido de energía para productos más competitivos y respetuosos con el medio ambiente que aseguran una base de fabricación más brillante para las generaciones futuras.

Phil Potter, director del proyecto SERPENT, dijo: “El estudio de viabilidad de SERPENT era un proyecto tecnológico de alto riesgo que no estaba alineado con las actividades comerciales principales de Gestamp y no se completaría sin el apoyo y la financiación del IETF. Hemos logrado demostrar la viabilidad y los resultados iniciales parecen extremadamente prometedores, con una reducción de casi el 10 % en el uso máximo de energía durante el cambio de herramienta. Todavía tenemos que procesar esos datos y analizar la viabilidad económica, pero ya hemos demostrado que este enfoque mejora la eficiencia energética de la fabricación para reducir los residuos y la huella de carbono y respalda nuestro avance hacia NetZero sin impacto en el rendimiento de la prensa”.

Se ofrece subvención del IETF:£237,291Costos del proyecto:£1.152.388Ubicación:WalsallCompetencia de implementación:Instalación de planta de refrigeración.

CNC Speedwell es una empresa de mecanizado CNC de gran volumen que suministra a los mercados de vehículos comerciales y automotrices piezas de fundición de hierro y aluminio mecanizadas de alta calidad como parte del grupo Castings PLC.

La empresa opera más de 100 máquinas CNC y tiene su sede en Brownhills, West Midlands. Setenta de estas máquinas CNC incluyen unidades de enfriamiento individuales para mantener una temperatura preestablecida.

La financiación del proyecto está destinada a respaldar la instalación de dos plantas de refrigeración centralizadas, incluidos refrigeradores por aire y redundancia total en componentes clave, lo que permitiría mantener las temperaturas preestablecidas de las máquinas CNC con un consumo de electricidad significativamente menor.

La reducción en el consumo de energía se produce porque la unidad de enfriamiento gratuito que la constituye es capaz de proporcionar enfriamiento gratuito parcial a temperaturas inferiores a 22 °C y enfriamiento gratuito completo a temperaturas ambiente de 13 °C o menos, lo que incluye una proporción significativa de las horas de funcionamiento de la planta anualmente.

Como resultado de la implementación de esta tecnología, la empresa espera reducir el consumo anual de energía y las emisiones asociadas relacionadas con el proceso de enfriamiento de la máquina en más del 80%.

El proyecto se financia principalmente a través del apoyo de nuestra empresa matriz, Castings PLC, para continuar con el objetivo de larga data del Grupo de reducir el uso de energía, los costos y las emisiones.

La financiación de subvenciones del IETF ha proporcionado un incentivo bienvenido para seguir adelante con el proyecto, respaldando la justificación para continuar con el proyecto de la planta de refrigeración antes de otras posibles inversiones en toda la empresa.

El director general de CNC Speedwell, Steve Barwell, comentó: “Estamos entusiasmados de ver el desarrollo del proyecto de la planta de enfriamiento centralizado y actualmente estamos progresando bien con nuestra primera de dos instalaciones. Nos gustaría extender nuestro agradecimiento a BEIS por su apoyo hasta la fecha y esperamos realizar las importantes reducciones proyectadas en el uso de energía que el compromiso de financiación de la subvención del IETF ha ayudado a desbloquear”.

Se ofrece subvención del IETF:2.514.369 libras esterlinasCostos del proyecto:£8.381.230Ubicación:Lincolnshire del norteCompetencia de implementación:Reemplazo de la caldera de calor residual de la refinería de petróleo Prax Lindsey para mejorar la eficiencia energética con capacidades adicionales de recuperación de calor y producción de vapor

Prax Group es un conglomerado energético independiente británico líder, con sede en Londres. Su objetivo es proporcionar los más altos estándares en productos y servicios y gestiona sus actividades para minimizar, siempre que sea posible, su efecto sobre el medio ambiente.

El Grupo minimiza los efectos adversos sobre el medio ambiente, en la medida de lo razonablemente posible, mediante la aplicación de las siguientes prácticas:

Este proyecto tiene como objetivo:

Este proyecto complementa el programa de inversión interno de Prax para adoptar soluciones energéticamente eficientes en todos sus activos. El gobierno del Reino Unido ya ha identificado el grupo de la región de Humber como una fuente importante de emisiones de CO2 y este proyecto contribuirá a resolver este problema satisfaciendo las necesidades de combustible del país de una manera más respetuosa con el medio ambiente.

Se ofrece subvención del IETF:£853,623Costos del proyecto:£2.845.410Ubicación:Melton MowbrayCompetencia de implementación:Implementación de Long Clawson Dairy

Long Clawson Dairy produce queso desde hace más de un siglo. Son el mayor productor de queso Stilton en el Reino Unido y todavía operan el negocio desde su sede en el pueblo de Long Clawson.

Long Clawson ha seguido siendo una cooperativa agrícola desde su formación, ayudando a apoyar a las granjas durante más de 100 años. Hoy en día, más de 31 granjas en las áreas de Leicestershire, Nottinghamshire y Derbyshire suministran 63 millones de litros de leche cada año para permitir el proceso de elaboración del queso. Muchas de las granjas que suministran su leche lo han hecho durante generaciones y la mayoría son miembros de la cooperativa Long Clawson.

La producción de queso es un proceso que consume mucha energía y que implica tanto actividades de calentamiento como de enfriamiento. Este proyecto de transición térmica es parte de una inversión más grande en el sitio para reubicar la instalación de recepción de leche. El núcleo de este esquema es la creación de nueva infraestructura mecánica y eléctrica que apoyará la transición de los procesos térmicos de producción existentes de vapor a agua caliente. Las demandas de agua caliente serán gestionadas mediante un nuevo sistema de almacenamiento térmico, que será alimentado por revolucionarias bombas de calor de alta temperatura y recuperación de calor procedente de la generación a gas.

El proyecto de transición térmica generará los siguientes resultados clave:

El sistema de almacenamiento térmico será el corazón de la nueva planta y permitirá que el sitio, a largo plazo, pase de una combinación de planta térmica alimentada por gas y eléctrica a una que funcione exclusivamente con energía eléctrica y continúe reduciendo el impacto del carbono. .

Iain Grant, director de operaciones de Long Clawson Dairy, dijo: “La producción de nuestro queso Stilton es un proceso que consume mucha energía y que involucra actividades de calentamiento y enfriamiento. La inversión en este proyecto ha permitido a Dairy adoptar un enfoque más rentable en el consumo de energía, junto con una clara reducción de las emisiones de carbono. Esta es una inversión sustancial para una empresa de nuestro tamaño y no habría sido posible sin el apoyo de la subvención del IETF”.

Se ofrece subvención del IETF:£621,676Costos del proyecto:£1.554.190Ubicación:WakefieldCompetencia de implementación:Unidad de recuperación de calor de quemador de azufre.

Esseco UK Limited quema azufre líquido, que está fácilmente disponible en las refinerías locales para producir gas dióxido de azufre. Luego, el dióxido de azufre se utiliza en una serie de procesos posteriores para producir productos terminados de sulfito y bisulfito utilizados en las industrias de tratamiento de agua, alimentación, agricultura y petróleo y gas. El proceso de quemar azufre produce mucho calor residual. Actualmente, este calor se elimina mediante el uso de agua de río extraída del río adyacente Calder.

A la salida del quemador de Azufre se instalará una caldera de calor residual capaz de producir 4 Te/h de vapor a 30 barg. Esto supera con creces los requisitos del sitio de aproximadamente 2.500 kg/h de vapor a 5,5 barg. El vapor generado en la caldera de calor residual alimentará un grupo electrógeno reduciendo la presión a 5,5 barg a través de una turbina de vapor. El vapor resultante cubrirá todas las necesidades de vapor del sitio.

El proyecto, basado en una producción similar, logrará potencialmente una reducción en el consumo de gas del 95%, el consumo de electricidad del 22% y generará una gran reducción en las emisiones de CO2 del 63%, 2.799tes, debido a la disminución en el uso de energía.

Un portavoz de la empresa dijo: “La subvención del IETF permitirá a Esseco UK mejorar el alcance y la calidad de su inversión, lo que, a su vez, nos permitirá reducir el consumo de energía en nuestro sitio al capturar el calor residual que ya se genera a partir de nuestra producción existente. procesos”.

Se ofrece subvención del IETF:£ 2.642.253Costos del proyecto:£ 7.549.295Ubicación:Kilrea, Irlanda del NorteConcurso de Implementación de Eficiencia Energética:Despliegue de tecnologías probadas de eficiencia energética en el proceso de fabricación de hormigón asfáltico.

FP McCann Ltd (FPM) es una empresa de ingeniería civil y materiales de construcción con sede en el Reino Unido, con sede en Magherafelt, Irlanda del Norte, con una facturación superior a £250 millones al año y que actualmente emplea aproximadamente a 1.650 personas.

Este proyecto tiene como objetivo mejorar la eficiencia energética del proceso de trituración y fabricación de hormigón asfáltico en su cantera Craigall en Kilrea, Irlanda del Norte, que produce productos asfálticos tanto para el sector público como para el privado desde la década de 1980.

Las inversiones en la mejor tecnología de proceso disponible permitirán a FPM convertirse en líder del mercado en la producción de los productos asfálticos ambientalmente más sustentables de la región.

A través del apoyo de la subvención del IETF, FPM tiene como objetivo llevar un proceso de fabricación de 40 años a los estándares modernos utilizando la mejor tecnología disponible que brindará una operación de fabricación más eficiente, lo que conducirá a una reducción considerable de las emisiones de carbono y el consumo de energía eléctrica por unidad de producción. .

Las actualizaciones tecnológicas propuestas como parte de la solicitud de este proyecto tienen como objetivo generar los siguientes ahorros de energía que luego contribuirán a las reducciones de carbono asociadas:

Las características clave del proyecto que permitirán reducir estas emisiones de energía y carbono incluyen:

Capacidades de procesamiento de pavimento asfáltico (RAP).

La tecnología central en el actual proceso de fabricación de hormigón asfáltico en

Craigall Quarry tiene más de 40 años. Aunque la planta de fabricación existente ha recibido buen mantenimiento y es muy confiable, ha habido muchos avances tecnológicos en la producción de asfalto. La introducción de estos avances en Craigall hará de esta una planta de eficiencia energética líder en la industria y, como resultado, emisiones de carbono significativamente reducidas.

Se ofrece subvención del IETF:£231,851Costos del proyecto:£365,702Ubicación:BrístolConcurso de estudios:Transformación sostenible de emisiones para la fabricación aeroespacial (STEAM)

GKN Aerospace Filton, un proveedor líder de soluciones de estructuras, motores y sistemas tanto en el sector civil como en el de defensa, está estableciendo un ambicioso plan para impulsar la sostenibilidad en el centro de sus tecnologías de fabricación. La acción de fabricación heredada a corto plazo complementará su trabajo en futuras aeronaves propulsadas por combustibles sostenibles.

La investigación, en colaboración con la Universidad de Cranfield y un líder de la industria en tecnología sostenible, es una mirada en profundidad a las instalaciones que abarcan 20 edificios y 10 flujos de valor, que permiten la fabricación de componentes y conjuntos para empresas como Airbus, BAE y más.

La investigación evaluará la viabilidad de la recopilación de inteligencia digital, el modelado virtual de impacto y los estudios piloto para mejorar la eficiencia de las instalaciones de tratamiento térmico y químico. Las tecnologías preseleccionadas incluyen motores eléctricos de alta eficiencia, regeneración y redistribución de calor, control y gestión de carga de energía.

Centrarse en una variedad de iniciativas de reducción de energía y recursos dirigidas a las operaciones con mayor uso intensivo de energía de la compañía reducirá las tCO2e, lo que ayudará a nuestro camino hacia cero emisiones netas en línea con las ambiciones del gobierno del Reino Unido. También existen aspiraciones internas, no vinculantes, de reducir sus propias emisiones en un 25% antes de 2025 y alcanzar el cero neto en 2030.

Esto se basa en una investigación innovadora con su socio académico que ya ha descubierto reducciones de unas 900 toneladas de C02e por año, como resultado de una reducción de energía de aproximadamente 5.000 MWh. La reducción del consumo de energía aumenta la competitividad de las operaciones del sitio, recompensando las actividades sostenibles y ayudando potencialmente a asegurar nuevos negocios.

El modelado digital del impacto de esta investigación permitirá a GKN crear un proceso de mejores prácticas que otros sitios podrán seguir. El estudio ayudará a GKN a explorar costo versus impacto, creando una hoja de ruta para priorizar la inserción de tecnología de alto impacto. Como resultado, la empresa podrá superar y aprender de los problemas relacionados con los sitios heredados establecidos (como los altos costos y la complejidad del cambio) y participar en una resolución incremental y proactiva.

Durante 2019, se produjeron más de un millón de piezas individuales para ensamblarlas en el avión final; un cambio en el impacto en esta etapa afecta todo el ciclo de vida de cada avión que ayudamos a producir.

Un portavoz de la empresa dijo: "STEAM estudia una gama de tecnologías con el potencial de reducir significativamente las emisiones de carbono causadas por la fabricación aeroespacial, apoyando el camino hacia el cero neto en línea con las ambiciones del gobierno del Reino Unido".

Se ofrece subvención del IETF:3.732.374 libras esterlinasCostos del proyecto:£10.663.925Ubicación:ManchesterConcurso de Implementación de Eficiencia Energética:Bomba de calor de refrigeración y red de calor baja en carbono

Para cumplir la ambición climática de París de un aumento de la temperatura de 1,5°C, el Panel Intergubernamental sobre Cambio Climático de la ONU declaró que todos los gobiernos, industrias y organizaciones deben dar un paso adelante y ser neutrales en carbono para 2050.

En HEINEKEN, a través de su estrategia Brew a Better World, la compañía está elevando el listón y ha asumido un compromiso global de ser carbono neutral para 2030 en todas sus operaciones cerveceras y carbono neutral en toda su cadena de valor para 2040. Esto está por delante de El objetivo de 2050 y Heineken es la primera cervecera mundial en establecer este compromiso en este cronograma y están alentando a otros a seguirlo. Esta inversión es solo un elemento que le ayudará a dar un paso más hacia su objetivo y garantizar que haga su parte para cumplir el Acuerdo de París lo antes posible.

A través de este proyecto, la empresa reemplazará gran parte de su infraestructura de vapor con una red de agua caliente de alta temperatura en su cervecería Manchester. Actualmente, el vapor se genera mediante calderas que utilizan gas natural, que luego se utiliza para abastecer la sala de cocción para hervir el mosto, además de enviarse por el sitio para alimentar muchos procesos que requieren una fuente de calor.

En el lugar se utilizan grandes sistemas de refrigeración para enfriar la cerveza, que actualmente generan calor que se pierde a la atmósfera a través de torres de enfriamiento. Como parte de este proyecto, este calor residual se recuperará de los sistemas de refrigeración y, mediante grandes bombas de calor industriales, se comprimirá y aumentará a temperaturas más altas utilizando electricidad renovable.

El proyecto también incluye las modificaciones necesarias para una serie de usos clave del calor para que puedan funcionar utilizando agua caliente a mayor temperatura en lugar de vapor. Estos incluyen sistemas de limpieza para tuberías de cerveza, lavado interno y externo de barriles y pasteurizadores de enlatados.

Si bien la empresa invertirá en este proyecto utilizando su propia financiación de capital estratégico, agradece el apoyo del IETF para acelerar el proyecto. Una finalización exitosa establecerá la infraestructura necesaria para reducir sustancialmente la huella de carbono de la empresa y le brindará los conocimientos necesarios para implementar proyectos similares en toda su cadena de suministro.

Matt Callan, director senior de cadena de suministro de Heineken Reino Unido, dijo: “Estamos orgullosos de tener objetivos ambiciosos en lo que respecta a reducir nuestra huella de carbono, tanto dentro de nuestras propias operaciones como en toda nuestra cadena de valor. Durante más de 150 años, nos ha apasionado generar un impacto positivo y más que nunca está claro que no hay tiempo que perder para tomar medidas para reducir las emisiones de carbono. Esta inversión y la financiación del IETF nos permitirán actuar más rápido y, con el compromiso y la pasión de nuestros colegas y socios, nos ayudarán a elevar el listón en nuestra cervecería de Manchester para elaborar nuestras cervezas de una manera más sostenible. El proyecto hará una contribución significativa en nuestro viaje hacia la neutralidad de carbono y nos brindará los aprendizajes para volver a aplicarlos en nuestros otros sitios a medida que continuamos nuestro viaje para construir un mundo mejor”.

Se ofrece subvención del IETF:£137,233Costos del proyecto:£246,524Ubicación:Todmorden, LancashireConcurso de estudios:Recuperación de calor de las operaciones de fundición.

Weir tiene la intención de implementar tecnologías de ahorro de energía seleccionadas en toda su cartera de fundiciones del Reino Unido, transformando las operaciones de fundición de la compañía en el futuro estándar de la industria en materia de eficiencia energética.

Al centrarse en las mejoras de eficiencia energética en toda su cartera, Weir incorporará un nuevo conjunto de iniciativas en su estrategia de sostenibilidad y acelerará la transformación hacia la descarbonización total para 2050. Este proyecto presentará una iniciativa paralela pero distinta a la estrategia renovable de Weir Group, que busca demostrar Un mayor compromiso con la descarbonización mediante la reducción de las emisiones asociadas al suministro energético de la compañía.

El estudio de viabilidad propuesto se centra en mejorar la eficiencia energética de la fundición de Todmorden mediante la recuperación y reutilización del calor residual. El proceso de fabricación consume mucha energía e incluye la fusión de aleaciones a 1600°C, el precalentamiento de cucharas de fundición a 700°C, el tratamiento térmico de piezas fundidas a 1000°C y la producción de vapor sobrecalentado para la fabricación de moldes de poliestireno.

De estos procesos, el tratamiento térmico de las piezas fundidas constituye el foco de desperdicio de energía térmica, ya que los gases de combustión calientes (>1000°C) de los hornos se expulsan directamente a la atmósfera. Una vez identificada la oportunidad de explotar esta fuente de calor, el estudio de viabilidad demostrará cómo se puede utilizar la energía térmica recuperada para mejorar la eficiencia de la fundición mediante el empleo de las tecnologías que se describen a continuación.

El equipo descrito utilizará todo el espectro de temperaturas capturadas en el proceso de recuperación, maximizando el potencial de mejoras de eficiencia en varias etapas de fabricación.

El estudio tiene como objetivo evaluar la viabilidad de recuperar el calor residual de los gases de combustión emitidos por los hornos de tratamiento térmico y construir un enfoque sistemático y optimizado para redistribuir el exceso de energía térmica para maximizar la eficiencia energética en varias etapas de fabricación.

Sin el apoyo del IETF, el proyecto no puede seguir adelante en el alcance establecido en esta propuesta. La empresa se ve inhibida por la falta de experiencia y la necesidad de equipos especializados para realizar el estudio en su totalidad. Los proyectos competitivos por el limitado capital disponible de la empresa, junto con el riesgo financiero de la subcontratación, impiden que el estudio se ponga en marcha. La financiación del IETF superará estos obstáculos y permitirá a Weir investigar todo el potencial de las soluciones de eficiencia energética.

Una vez finalizado el estudio de viabilidad, la empresa buscará implementar las tecnologías elegidas con un tiempo de respuesta rápido, con el objetivo de dar pasos significativos hacia los ambiciosos objetivos de descarbonización de la empresa lo antes posible. El trabajo posterior incluirá la renegociación de las cotizaciones de mayor rango, licitaciones adicionales y contratación de proveedores alternativos, seguido de la instalación y puesta en servicio de las tecnologías elegidas.